搖臂鉆床具有一定的剛性和穩定性，能夠保證在鉆孔過程中鉆頭的運動精度，適合加工精度要求不是極高但也有一定精度標準的零件。例如在普通機械制造中，對一些非關鍵部位的孔進行加工，如一些支架類零件上用于安裝螺栓的孔，這些孔的精度要求相對較低，搖臂鉆床完全可以滿足加工要求，并且能夠提供較好的表面質量。以下是提高搖臂鉆床的加工質量的一些注意事項：
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設備安裝與基礎設置
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1.安裝位置選擇 | 搖臂鉆床應安裝在干燥、清潔、遠離振源的環境中。避免陽光直射和潮濕環境，防止設備生銹和電子元件損壞。例如，在機械加工車間中，要選擇遠離大型沖壓設備和產生大量灰塵的打磨設備的位置。 |
| 2.基礎穩固性 | 設備的底座需要安裝在堅實、平整的基礎上。可以使用地腳螺栓將底座牢固地固定在混凝土基礎上，確保在加工過程中機床不會因為振動而產生位移。對于大型搖臂鉆床，基礎的質量更為關鍵，否則在鉆孔等加工時，機床的晃動會嚴重影響加工精度。 | |
| 刀具選擇與安裝 | 1.刀具選型 | 根據加工材料和加工工藝要求選擇合適的刀具。例如，在鉆削硬度較高的合金鋼時，要選用硬質合金鉆頭；在鉆削有色金屬時，高速鋼鉆頭可能是更好的選擇。對于鉸孔加工，要選擇合適的鉸刀，其刃口的精度和質量會直接影響鉸孔后的孔徑精度和表面粗糙度。 |
| 2.刀具安裝 | 刀具安裝要牢固且精確。在安裝鉆頭或鉸刀時，要確保刀具的軸心線與主軸的軸心線重合，避免出現偏斜。使用合適的刀具夾頭，并且在安裝后要檢查刀具的跳動情況。一般來說，刀具的徑向跳動應控制在允許的范圍內，如鉆頭的徑向跳動一般不應超過 0.03mm，否則會導致鉆出的孔直徑超差、表面粗糙度變差。 | |
| 工件裝夾 | 1.裝夾方式選擇 | 根據工件的形狀、尺寸和加工要求選擇合適的裝夾方式。對于平板類工件，可以使用平口鉗進行裝夾；對于軸類工件，可使用 V 形塊裝夾；對于大型、異形工件，可能需要使用專用的工裝夾具或壓板螺栓進行固定。例如，在加工一個大型的不規則形狀的鑄件上的孔時，使用壓板螺栓將鑄件牢固地固定在工作臺上，確保在加工過程中工件不會發生位移。 |
| 2.裝夾精度 | 裝夾工件時要保證工件的定位精度。在使用平口鉗等夾具時，要檢查平口鉗的固定鉗口與機床工作臺的垂直度，確保工件裝夾后的位置精度。同時，裝夾力要適中，既要保證工件在加工過程中不發生移動，又不能因裝夾力過大而導致工件變形。例如，在裝夾薄壁類零件時，過大的裝夾力會使零件變形，從而影響加工后的孔的圓柱度和位置精度。 | |
| 加工參數設置
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1.切削速度 | 根據刀具材料、工件材料和刀具直徑等因素合理設置切削速度。例如，在使用高速鋼鉆頭鉆削普通碳鋼時，切削速度一般在 20 – 30m/min；而使用硬質合金鉆頭時，切削速度可以適當提高。如果切削速度過高，會導致鉆頭磨損加劇、加工表面粗糙度變差，甚至可能引起鉆頭折斷；切削速度過低，則會影響加工效率。 |
| 2.進給量 | 進給量的大小也會影響加工質量。合適的進給量可以保證鉆頭的正常切削，獲得良好的表面質量和尺寸精度。對于小直徑鉆頭，進給量要相應減小，以免鉆頭折斷。例如，在鉆削直徑為 10mm 的孔時，進給量一般在 0.1 – 0.2mm/r 較為合適。 | |
| 3.切削深度 | 在鉆孔過程中，要根據孔徑大小和工件材料合理設置切削深度。對于深孔加工，要采用合適的分級進給方式，避免排屑不暢導致鉆頭折斷。例如，在鉆削深度大于 3 倍鉆頭直徑的深孔時，每次切削深度不宜超過鉆頭直徑的 1/3，并且要定期退刀排屑。 | |
| 設備維護與精度檢測 | 1.日常維護 | 對搖臂鉆床進行日常的維護保養，包括清潔、潤滑等。定期清理機床表面的切屑和灰塵，防止其進入機床內部的運動部件。對各運動部件，如搖臂的導軌、主軸箱的導軌等進行定期潤滑，保證機床的運動順暢。例如，每天工作結束后，要用干凈的抹布擦拭機床表面，并且對導軌等部位加注潤滑油。 |
| 2.精度檢測與調整 | 定期檢測機床的精度，包括主軸的徑向跳動、搖臂的運動精度、工作臺的平面度等。如果發現精度超差，要及時進行調整。例如，可以使用百分表來檢測主軸的徑向跳動，當跳動超過規定值時，通過調整主軸軸承的間隙等方式來恢復精度。同時，對于磨損嚴重的部件，如導軌滑塊等，要及時更換，以保證機床的加工精度。 |
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